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En el entorno de la industria alimentaria de 2026, el mantenimiento preventivo ha dejado de ser una tarea secundaria para convertirse en la herramienta más eficaz de gestión de riesgos. Un equipo mal calibrado, una cámara frigorífica con juntas desgastadas o una maquinaria con un mantenimiento deficiente no solo representan un coste operativo por avería, sino que pueden comprometer gravemente la seguridad alimentaria y arruinar toda la trazabilidad de un producto. El Plan de Mantenimiento asegura que toda la infraestructura técnica funcione como un reloj, garantizando la integridad de los procesos desde la recepción hasta la expedición.
Filosofía de Trabajo: Mantenimiento Preventivo vs. Correctivo
Para cumplir con los estándares de calidad modernos, es fundamental entender la jerarquía del mantenimiento dentro del sistema APPCC:
Mantenimiento Preventivo: Es la base de una gestión eficiente. Consiste en la planificación de revisiones periódicas (por ejemplo, la comprobación mensual de la estanqueidad en cámaras frigoríficas) con el objetivo de anticiparse al fallo. Una buena trazabilidad requiere que cada acción preventiva quede registrada para demostrar que el equipo opera siempre bajo condiciones óptimas.
Mantenimiento Correctivo: Se refiere a las reparaciones efectuadas una vez que se ha producido la avería. Aunque es inevitable en ocasiones, la normativa actual exige minimizar estos casos mediante una planificación preventiva robusta. Un exceso de mantenimiento correctivo suele ser una señal de alerta para los inspectores de sanidad, sugiriendo una falta de control sobre los procesos.
Elementos Críticos y Puntos de Control Técnico
Un Plan de Mantenimiento profesional debe poner especial énfasis en aquellos elementos que tienen un impacto directo en la higiene y la conservación de los alimentos:
Equipos de Generación de Frío: Se deben verificar de forma sistemática las gomas de cierre para evitar fugas térmicas, los motores para asegurar su rendimiento y los niveles de gas refrigerante. Un fallo en una cámara puede romper la cadena de frío, invalidando la trazabilidad de los lotes almacenados.
Maquinaria de Tratamiento Térmico: La calibración de termostatos en hornos, freidoras y sistemas de abatimiento es vital. Si la temperatura real no coincide con la marcada por el equipo, corremos el riesgo de no alcanzar la pasteurización o el cocinado necesario para eliminar patógenos.
Sistemas de Ventilación y Extracción: La limpieza de campanas y filtros no es solo una medida contra incendios; evita que la condensación de grasas y vapores caiga sobre los alimentos en preparación, una de las causas más comunes de contaminación ambiental.
Iluminación de Seguridad: Es obligatorio el uso de luminarias con protección "antiestallido". En caso de rotura accidental de una bombilla, el sistema de protección debe contener los cristales para evitar que estos contaminen la línea de producción o las materias primas.
Calibración de Instrumentos: La Veracidad del Dato
Un principio básico de la trazabilidad es que "si tus termómetros miden mal, tu trazabilidad es falsa". Los registros de temperatura son la prueba legal de que un producto es seguro, pero estos carecen de valor si los instrumentos no están verificados. La normativa exige una calibración anual de todos los termómetros de mano y de los sensores fijos de las cámaras de almacenamiento. Cada establecimiento debe custodiar los certificados de calibración emitidos por laboratorios o mediante procedimientos internos verificables, listos para ser presentados ante cualquier auditoría oficial.
La Importancia del "Grado Alimentario" y los Registros
Un detalle técnico que posiciona a una empresa a un nivel de excelencia es el uso de lubricantes y piezas de repuesto de grado alimentario. En cualquier maquinaria, existe un riesgo residual de contacto accidental; si un rodamiento libera una pequeña cantidad de grasa sobre una cinta transportadora, esta sustancia no debe ser tóxica. Asegurarse de que los productos químicos usados en el mantenimiento tengan certificación para contacto alimentario es una medida de prevención de riesgos químicos fundamental.
Para que todo este esfuerzo tenga validez legal, debe quedar reflejado en un Registro de Mantenimiento detallado. Este documento debe ser la "bitácora" de la maquinaria, incluyendo la identificación clara de cada equipo, la fecha exacta de la intervención, la descripción detallada de la operación realizada (limpieza, engrase, sustitución de piezas) y la firma del técnico responsable o la empresa externa contratada.
📢 El mantenimiento de instalaciones es la ingeniería al servicio de la salud pública. En 2026, la trazabilidad de un producto es tan fuerte como el eslabón más débil de su maquinaria; mantener equipos calibrados y protegidos es la inversión más rentable para garantizar la seguridad de la cadena alimentaria.
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